HMPE‑core dubbelgevlochten touwen kunnen tot 5× de breekbelasting van polyester (en ongeveer 4× die van nylon) leveren, terwijl polyester weinig rek biedt en een sterke UV‑stabiliteit heeft voor dagelijks trekken.
Wat je krijgt – ongeveer 3‑minuten lezen
- ✓ Verhoog de trekkracht tot wel 500 % door het optimale kernmateriaal te kiezen.
- ✓ Houd de rek onder 1 % voor precisiewerk en soepelere bediening.
- ✓ Vermijd over‑specificatie en houd de totale touwuitgaven onder controle.
- ✓ Vraag een offerte op maat aan via het OEM/ODM‑team van iRopes.
Bij het beoordelen van de sterkte van de kern van een dubbelgevlochten touw kiezen sommige teams standaard voor een nylon‑kern vanwege de prijs. Die keuze kan de prestaties beperken en de onderhoudskosten in de loop der tijd verhogen. Een overstap naar polyester of HMPE kan de trekkracht verhogen terwijl het rek wordt verminderd. In de onderstaande secties beschrijven we de berekeningen, materiaalkwesties en hoe iRopes een touw op maat maakt dat beter presteert dan de status‑quo.
double braid rope core strength
Voordat we in de cijfers duiken, is het nuttig te begrijpen waarom de kern zo belangrijk is. In een dubbelgevlochten touw bepaalt de kern grotendeels hoeveel trek het veilig kan overbrengen.
Wat is een dubbelgevlochten touw? Het is een touw dat bestaat uit twee concentrische vlechten: een binnenste kernvlecht en een buitenste mantelvlecht, die in tegenovergestelde richtingen zijn gevlochten om een koppel‑gebalanceerde lay‑ing te creëren voor een soepele, voorspelbare trek.
De binnenste vlecht draagt doorgaans het grootste deel van de belasting, wat zich vertaalt in een meetbaar sterktevoordeel.
- Core contribution – roughly 70 % to 85 % of the total breaking strength originates from the inner braid.
- Load distribution – the outer sheath picks up the remaining 15 % to 30 %, enhancing abrasion resistance.
- Safety implication – a strong core yields a higher safe working load (SWL) at a given safety factor.
Hieronder vindt u een snel naslagwerk voor veelvoorkomende diameters van een polyester‑gebaseerd dubbelgevlochten touw. De breekbelastingscijfers komen overeen met breed gepubliceerde industriestandaarden conform de praktijk van het Cordage Institute; SWL hanteert een veiligheidsfactor van 10:1. Volg altijd de toepasselijke normen voor uw toepassing.
| Diameter (inch) | Breekbelasting (lb) | SWL (lb) |
|---|---|---|
| 3/16" | 1 450 | 145 |
| 1/4" | 1 935 | 193 |
| 5/16" | 2 720 | 272 |
| 3/8" | 3 560 | 356 |
| 1/2" | 6 250 | 625 |
| 5/8" | 11 250 | 1 125 |
| 1" | 28 100 | 2 810 |
“In a double‑braid, the inner core typically carries 70–85 % of the rope’s breaking strength, and polyester designs can keep elongation below 2 %. That balance is why professionals trust it for high‑pull applications.” – Industry guidance aligned with Cordage Institute practice
Het besef dat de kern het grootste deel van de sterkte levert, maakt de materiaalselectie de volgende kritieke beslissing. In de volgende sectie vergelijken we gangbare kernmaterialen – nylon, polyestergeweven touw, vlakke tape en HMPE – om te zien hoe elk de cijfers die u zojuist heeft bekeken beïnvloedt.
braided core
Uitgaande van het inzicht dat de binnenste vlecht het grootste deel van de trekkracht levert, wordt het materiaal van die vlecht doorslaggevend. Verschillende vezels balanceren treksterkte, rek en weerstand tegen omgevingsinvloeden, waardoor engineers een kern kunnen kiezen die precies past bij de eisen van een trektoepassing.
Material Options
Core choices for double‑braid rope
Nylon
High elasticity (≈3 % stretch at 50 % load) gives shock absorption, and ultimate tensile capacity is typically about 20 % higher than polyester.
Polyester Woven
Balanced strength and low elongation (≈2 % at 50 % load); excellent UV resistance makes it a workhorse for outdoor rigs.
Flat Tape
Flat‑profile construction reduces bulk, ideal for tight sheaves; strength is similar to woven polyester with potentially faster abrasion wear.
Performance Highlights
How the materials stack up
HMPE (Dyneema)
Approximately five times the tensile strength of polyester, with elongation under 1 %; the premium choice for the strongest double‑braid pulling rope.
Strength Ratio
HMPE ≈ 5× polyester; nylon ≈ 1.2× polyester. These factors shape double braid rope core strength tables and sizing decisions.
Durability
Polyester and HMPE resist UV degradation; nylon excels in dynamic loading but weathers faster under sunlight.
- HMPE (Dyneema) – the strongest type of braided rope, delivering the highest tensile capacity with minimal stretch.
- Nylon – higher strength than polyester with useful elasticity for shock‑absorbing applications.
- Polyester – a well‑rounded option offering low elongation and excellent weather resistance.
Wanneer iRopes een maatwerk dubbelgevlochten trek touw ontwerpt, bepaalt de materiaalkeuze voor de gevlochten kern rechtstreeks de cijfers die in de tabellen voor dubbelgevlochten kernsterkte verschijnen. Door HMPE te kiezen voor maximale trek, nylon voor hogere sterkte met meer elasticiteit, of polyester voor een evenwichtige low‑stretch‑prestatie, krijgen klanten een touw dat nauw aansluit bij hun operationele veiligheidsmarges.
double braid pulling rope
Na het bespreken van de voordelen van nylon, polyestergeweven touw en HMPE‑kernen, is de logische volgende vraag hoe de belasting zich door een dubbelgevlochten systeem verplaatst. Inzicht in de interne mechanica helpt engineers het touw correct te dimensioneren en de juiste beëindiging te kiezen.
Wanneer gebruikers vragen of “de belasting gelijkmatig wordt gedeeld over zowel de binnen‑ als buitenkernen”, is het antwoord een genuanceerd nee. In een typisch dubbelgevlochten trek‑touw draagt de binnenste gevlochten kern ongeveer 55 % van de spanning, terwijl de buitenste mantel de resterende 45 % oppakt. Deze verdeling ontstaat door de koppel‑gebalanceerde constructie, die het grootste deel van de axiale kracht via de dichter verpakte kernvezels geleidt.
De manier waarop het touw wordt beëindigd kan dat evenwicht verschuiven. Een oog‑splicing, gesneden en taps toelopend om de vezelrichting te volgen, behoudt de oorspronkelijke 55/45‑verhouding en behoudt doorgaans tot 95 % van de breekbelasting van het touw. Daarentegen concentreert een mechanische of geswage verbinding de stress bij de metaal‑naar‑vezel‑interface, wat het aandeel naar een gelijkere verdeling kan verschuiven en de algehele efficiëntie verlaagt.
Splice Type
Eye splice retains up to 95 % of the rope’s breaking load, preserving the core‑share ratio.
Load Share
Core ≈ 55 %; sheath ≈ 45 % under typical tension, shifting slightly with splice geometry.
Eye Splice
Creates a smooth termination, minimising stress concentrations and maintaining high efficiency.
Mechanical
Swaged or metal‑fitted ends can increase load on the sheath and reduce overall efficiency compared to a splice.
Met de duidelijkheid over de verhouding van de belasting wordt het berekenen van een veilige werkbelasting (SWL) eenvoudig. De industrienormformule luidt:
SWL = Breekbelasting ÷ Veiligheidsfactor
Bijvoorbeeld, een 5/16 in dubbelgevlochten touw met een gecertificeerde breekbelasting van 2 720 lb en een veiligheidsfactor van 10:1 levert een SWL van 272 lb op. Het toepassen van een factor 10:1 houdt rekening met dynamische schokken, slijtage en eventuele splicing‑induced stress.
Always apply an appropriate safety factor (commonly 5:1 to 10:1) when calculating SWL, and follow applicable standards for your industry.
Deze berekeningen worden direct ingevoerd in de OEM‑ontwerptools van iRopes, zodat elk op maat gemaakt dubbelgevlochten trek‑touw exact voldoet aan de vereiste belasting‑capaciteit en splice‑type van de eindgebruiker. De volgende sectie laat zien hoe die specificaties zich vertalen naar praktijktoepassingen in boomkappen, maritieme lieren en industriële hijswerkzaamheden.
customisation and applications
Na het verduidelijken hoe de belasting wordt verdeeld binnen een dubbelgevlochten trek‑touw, is de logische volgende stap te bekijken hoe iRopes die technische cijfers omzet in een product dat past bij een specifieke klus. Vanaf het moment dat een klant een gewenste breekbelasting definieert, kan het bedrijf alles afstemmen – kernmateriaal, diameter, kleur en afwerkingsaccessoires – met toegewijde IP‑bescherming en ISO 9001‑gecertificeerde kwaliteitsborging.
Het OEM/ODM‑platform van iRopes stelt engineers in staat het exacte gevlochten kernmateriaal te selecteren – of het nu een high‑modulus polyethyleen (HMPE) filament is voor maximale treksterkte, een polyester weefsel voor gebalanceerde prestaties, of een nylonvezel wanneer schokabsorptie cruciaal is. Zodra de kern is vastgesteld, kan de buitenmantel worden opgegeven in gangbare diameters van 3/16 in tot 1 in, met maatwerkkleuropties die passen bij de huisstijl. Accessoires zoals oogkappen en lus‑beëindigingen worden in de productielijn toegevoegd, en elke stap wordt beschermd door de IP‑maatregelen van iRopes.
Verpakking wordt gezien als onderdeel van de service, niet als bijzaak. iRopes kan niet‑gelabelde of klant‑gelabelde verpakkingen leveren in zakken, gekleurde dozen of kratten. Voor groothandelsklanten worden pallet‑zendingen rechtstreeks naar de bestemming geregeld, met stipte orderafhandeling wereldwijd.
OEM / ODM Highlights
• Material selection – choose HMPE, polyester, nylon or flat‑tape cores.
• Diameter & colour – precise control across common diameters (e.g., 3/16 in to 1 in) and custom colours.
• Accessories – eye splices, metal thimbles, looped terminations.
• IP protection – confidential design and branding support throughout production.
Praktijkvoorbeelden illustreren de breedte van iRopes’ maatwerkoplossingen. Boomkappers vertrouwen op een 5/16 in polyester‑kern touw, lime‑groen gekleurd, om dode takken door dichte bladerdekken te trekken, omdat de mantel‑slijtvastheid de levensduur verlengt. Een maritiem reddingsteam specificeerde een 7/8 in HMPE‑kernlijn met een fel‑gele mantel voor betere zichtbaarheid bij nachtelijke lieroperaties, terwijl een industrieel hijsteam een vlak‑tape kern vroeg om bulk te verminderen bij nauwe poelens. Redteam’s kiezen vaak een nylon‑kern touw voor extra elasticiteit, gecombineerd met oog‑splices om hoge efficiëntie te behouden.
Een van iRopes’ veeleisende projecten betrof de levering van een 5.800‑ft dubbelgevlochten touw, maatwerk gekleurd marine‑blauw en beëindigd met versterkte oog‑splices. De lijn moest herhaaldelijke trekcycli op een hoogspanningslijn‑onderhoudslier doorstaan; de gekozen HMPE‑kern leverde aanzienlijke reserve‑sterkte, terwijl de buitenste polyester mantel bescherming bood tegen slijtage door stalen kabeltrommels. De bestelling werd in stapelbare kratten op pallets verzonden en arriveerde volgens planning in het regionale depot van de nutsvoorziening.
Ready to tailor your rope?
Answer the question “Can I customize the core material or colour?” with a simple yes – iRopes’ design team will build a specification sheet that matches your exact pull‑capacity and branding needs.
These examples demonstrate that whether the application is high‑rise arboriculture, offshore winching, heavy‑industry rigging, or emergency rescue, iRopes can translate a load‑share calculation into a rope that arrives ready to perform. The next part of the guide will recap the key takeaways and invite readers to start their own custom‑quote journey.
Get a personalised double‑braid solution
You've seen how the inner core supplies the lion's share of pull, why material choice – from nylon to polyester woven rope or flat tape – drives the double braid rope core strength, and how load‑share ratios influence safe working loads. By selecting the right braided core and finish, iRopes can turn those calculations into a double braid pulling rope that meets your exact performance, branding and IP requirements.
For a custom specification sheet or advice on the ideal core material for your application, simply complete the enquiry form above – our engineers are ready to help you optimise every metre.
